1.主要工艺流程说明:
a. 板探:钢板进入生产线后,首先进行全板超声波检验;
b. 铣边:通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削,使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状; (附FLASH演示)
c. 预弯边:利用预弯机进行板边预弯,使板边具有符合要求的曲率;(附FLASH演示)
d. 成型:在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压,压成"J"形,再将钢板的另一半同样弯曲,压成
"C"形,最后形成开口的"O"形;(附FLASH演示)
e. 预焊:使成型后的钢管合缝并采用气体保护焊(MAG)进行连续焊接;(附FLASH演示)
f. 内焊:采用纵列多丝埋弧焊(最多可为四丝)在钢管内侧进行焊接;(附FLASH演示)
g. 外焊:采用纵列多丝埋弧焊在钢管外侧进行焊接;(附FLASH演示)
h. 超声波检验Ⅰ:对内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查;
i. X射线检查Ⅰ:对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查,采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度;
j. 扩径:对钢管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度,并改善钢管内应力的分布状态;(附FLASH演示)
k. 水压试验:在水压试验机上对扩径后的钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力,该机具有自动记录和储存功能;
l. 倒棱:将检验合格后的钢管进行管端加工,达到要求的管端坡口尺寸;
m. 超声波检验Ⅱ:再次逐根进行超声波检验以检查钢管在扩径、水压后可能产生的缺陷;
n. X射线检查Ⅱ:对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片;
o. 管端磁粉检验:进行此项检查以发现管端缺陷;
p. 防腐和涂层:合格后的钢管根据用户要求进行防腐和涂层。
除了以上检测项目外,根据API标准及其它相关标准和一些用户的特殊要求,还需要对钢板、钢管进
行有损检验和其它检验,其中包括进厂原材料理化性能的抽检,100%的钢板外观检查。(主要工艺流程见附图)
2.主要工艺技术特点
I. 成型过程中,钢板变形均匀,残余应力小,表面不产生划伤。加工的钢管在直径和壁厚的尺寸规格范围上
有更大的灵活性,尤其在生产高钢级厚壁管,特别是中小口径厚壁管方面具有其他工艺无法比拟的优势,可满足用户在钢管规格方面更多的要求;
Ⅱ.采用先预焊后内外焊(精焊)的工艺,可在最佳位置实现焊接,不易出现错边、焊偏和未焊透等缺陷,容易控制焊接质量;
Ⅲ.进行整体机械扩径,可有效地提高钢管的尺寸精度,并改善钢管内应力的分布状态,从而避免由于应力腐蚀造成的破坏,同时有利于现场的焊接施工;
Ⅳ.对钢管进行9项100%的质量检查,使钢管生产的全过程均在有效的检测、监控之下,有效地保证了产品质量;
Ⅴ.整条生产线的全部设备具备与计算机数据采集系统联网的功能,实现数据即时传输,由中央控制室对生产
过程中的技术参数和质量指标进行采集并实施全过程实时监控,最大限度地保证了产品质量。

?
 
?